2015-11-18
中国汽车人才研究会
1077
今天演讲的主要内容分成三大块，腾飞中的汽车工业、影响中国汽车工业发展的瓶颈以及如何从汽车大国向汽车强国转型。
一、腾飞中的中国汽车工业
2013年中国产销突破2000万辆，2014年突破2300万辆。这个数字将会不断发生提高。在零部件方面，包括发动机，自主研发也在增强。
尤其是比较突出的是在商用车方面，巴士也好，卡车也好，这几年不断的进军海外，江淮集团底下的安凯客车、中通客车等等，海外输出非常快。卡车，江淮还有一汽，都在南美、非洲等国家进行销售。中国商用车在海外战略中不仅是出口，还积极在当地建厂，扩大自己海外品牌的树立。
二、影响中国汽车工业发展的瓶颈
看到这些业绩，相信大家都为之振奋，我们不仅仅是一个汽车大国，我们转型为汽车强国的时候才是中华民族立于世界之巅的时候，我们到底离世界强国有多远呢？我们先看一下开发一台车需要（注意）哪些问题？
1.系统集成能力还相对比较弱：需要将横向的各种性能与纵向的各装置的作用有机地结合起来，.这一点国内整车公司或系统集成商还有待提升
这个纵轴是整车的硬件装置，横轴是整车的性能，由于空间有限，纵轴只是放了一部分内容，硬件与车辆性能的关系，在车辆开发时需要同时考虑这些因素，这是非常巨大的系统工程。设计之初我们需要对细分市场的项目，目标、品质、性能及其可靠性，需要内部资源、供应商及开发资源一起完成，我们需要集公司内外的资源智慧并进行沟通，取得内外一致的开发是重要的一步，对车型进行全方位分析、提取现有车辆性能相关指数、制作出诸如整车行驶的路线图、再制定新车开发方向，结合公司内部开发资源、生产设备、供应商体系。我们中国车企在这方面比较弱，我们还需要做哪些功课呢？展示一个简易的开发流程，上半部分是开发阶段，下半部分是生产阶段。
2.逆向开发方式成了车企发展的阻力
开发有正向开发和逆向开发两种趋势，无论是正向开发还是逆向开发，在细节方面都不能省略。目前国内车企及零部件的商品开发，是逆向开发。由于交货期短，车企本身开发能力有限等因素，国内厂家会省略掉部分流程工作，只是做蓝色的部分，这样一来在开发指数上就留下了很多故障的隐患，结果就是通过市场故障率方式表现出来，这是中国车企市场故障率比较高的原因。
中国汽车发展历史，逆向工程扮演着非常重要的作用。早期为了满足市场需求，走逆向工程是比较快的方法，在早期客户宽容的支持下获得了很大的市场。历史发展到今天，我们市场也发生了很多变化，尤其是各大跨国车企全方位接入，市场激烈非常竞争，还有市场的转变，理性消费，80后、90后崛起，他们对品牌的认知度。
新生人从小就是坐品牌车长大的，他们对消费品牌的消费指向更加明显了。从这点来说，对品牌力比较薄弱的国内车来说是一个考验。从乘坐的舒适性、振动、噪音都浮出水面。通过正向开发实现零部件的通用化、产品形态化，提高产品。逆向开发成为中国车企的主流之一，市场逐步规范化的今天，这个也成为束缚国内车企开发的因素。
逆向开发会出现什么样的结果？在具体工作中的感受，如果整车的逆向开发能达到标杆车的70%。向下级商的推移会是一个下降过程，整个开发过程中是硬件装置在齿轮上的匹配，牺牲了整车性能，在此基础上，如果想实现产品平台化和产品升级的时候，往往需要对局部的零件结构进行设计变更，这时候就需要用正向开发的方式完成这种任务，如果没有正向开发平时的积累，就没有能力通过正确的设计掌握车的细节，所以会经常发生故障。这成为今天国内车企品牌竞争力一直提不上去的重要因素。由于终端客户抱怨不断，影响品牌迟迟得不到提升。
通过这个图比较一下自主开发过程与逆向开发过程。自主开发的起点往往是客户的需求，逆向开发的起点是标杆产品。这个有针对产品开发的实验，完成工艺的量产实验，逆向开发过程中会选择市场中比较优秀的产品作为标杆，因此比较容易认为，这个标杆产品已经通过了验证，因而减少了逆向开发中的过程，这给日后的故障埋下了祸根。
我们国家提出用技术换市场以来，国内车与各品牌建立了合资关系，目的是通过慢慢运作吸收它们的技术。通过多年合作，我们国内车企确实学到了开发流程和管理技术，但是跨国车企并没有跟我们分享它们的供应商体系。
大家仔细想一下，在国内的这些跨国供应商当中，大部分都是只有生产的功能，而没有开发功能。当我们产品，尤其是我们一些零部件发生问题，我们再找供应商的问题，往往给我们最多的答案，跟总部商量。
我们在逆向开发一款整车的时候，为了保证整体项目的顺畅，更多国内车企会采用同样的供应商。这里还存在一个问题，一般跨国车企都有自己的发动机、变速器公司，在发动机和变速器等关键零部件上，我们做变更是一个非常大的变更，这个要做同正向开发相同的工作。如果工作做的不彻底，对新车的故障会产生很大的隐患。今后国内车企应该何去何从？
从目前生存的角度而言，我们需要将图中粉色部分，包括评价与验证、自主设计数据（图纸･规格书）、设计的验证、实施等做完善。结合自身所处的位置，充分分析理解自身所面临的现状，在此基础上根据自身的资源，从短、中、长期三个角度逐步提升对策，并逐步实施。
逆向开发中往往缺失了该表中红色的部分，逐步到下级。由于信息缺失的过多，所以这个图纸就会逐步的下降，其结果就不言而喻了。
这里让我们来剖析一下影响自主开发的原因。
①基本考虑问题方式
这些是我们在与国内车企零部件公司打交道过程中发生一些问题：
横向联系太弱，具体表现在：个人间，公司内各个部门间，与外部公司间的横向联系（合作）；没有技术沉淀（积累），在技术进步中有技术飞跃以及技术改善，但是国内的公司往往不是按照一步一个脚印地去改善问题点，而是省略了中间过程来寻求飞跃式的技术改进；重视结果，仅仅将过程（程序）考虑为手段；没有将开发中的失败，品质不良活用为技术进步的原动力；没有按照PDCA循环来展开工作，也即，没有对过程中的各个阶段进行反馈；没有对知识，经验进行系统吸收，因此没有形成公司自身的技术财产；没有理解：问题的根源在于设计；光靠品质管理是无法解决公司的根本问题的。
②设计的重要性
最大的问题在于没有进行自主开发。影响产品主要因素是在设计阶段，这个阶段做的工作比较完善的话，产品的质量和成本的80%可以得到有效的控制。于后续管理过程中，我们即使做的再完善，充其量也只有20%的空间，仅靠提高现场管理水平来改善产品质量是治标不治本的。
3.工艺设计能力弱：没有工艺设计就无法进行生产
设计非常重要，设计的重要因素包括生产工艺的设计，加工工艺、组装工艺以及检测工艺，这个具体就不一一展开了。
4. 供应商体系弱
这张图显示了从整车厂到零部件，进而到材料供应商的需求，从材料供应商到各级零部件供应商，到整车厂的解决方案能力，这两个能力结合在一起，就构成了各层次的开发能力。结合各相关问题，欧美公司经过上百年积累，形成了完善的体系，我们车企在这个方面还比较薄弱。
三、如何从汽车大国向汽车强国转型
1. 强化自主开发功能
我们今后车企到底何去何从呢？当务之急是强化自主开发能力。精确设计能力，我们国内车企一味把这些东西完全包给外部设计公司。实验能力，作为公司内部及外部的完成实验是一个关键的手段。供应商的体系，这个表中显示了产品的规划和项目开发中的一些问题和对策。产品设计、原材料实验中存在的环节对策。
2.薄弱环节的对策
正向开发能力并非一朝一夕能够完成，薄弱环节需要借助外部力量。总的来说包括人力、设计公司、供应商以及外部的测试实验。借助外部力量，有计划的完成各薄弱环节的建设。
3.加强企业内部各部门间的合作
这个是发动机的展开图，我们可以从图中看到，一般在这个开发阶段工作并不是由一个部门单独完成的，而是从开发的初期开始就由生产部门、采购部门、销售部门一起参与，配合开发部门的工作，开发阶段各个部门紧密沟通，后期出现生产能力不符，客户满意度就会降低。
4.培养复合型人才
复合型人才类型，如领军型设计人才，具有车辆设计、关键总成件设计、工艺设计、材料设计中2项以上能力的复合人才；领军型采购工程师，设计、成本管理的复合型人才；领军型品管工程师，试验、零部件设计、品质管理的复合人才。
中国已经发展成为了名副其实的汽车大国，在今后需要结合自身的市场优势，加上自主能力的提升，从这个方面提升国内车企全面的竞争力，实现汽车大国向汽车强国的转化。谢谢大家。
联合年会暨论坛及GAEC活动
